Usine Terresis d’Ólvega : un modèle industriel intégré au service de la performance
Dédiée à la production de solutions à base d’oxyde de magnésium pour la nutrition animale, l’usine Terresis d’Ólvega (Espagne) est entrée en production en février 2025 à l’issue d’un projet mené en un temps record. Conception, construction, mise en service : chaque étape a été pilotée avec précision. Trois facteurs ont fait la différence : maîtrise complète de la chaîne de production, exigence élevée en matière de sécurité, capacité d’exécution rapide.
Quelles sont les singularités du site d’Ólvega de Terresis ?
C’est d’abord un projet hors norme : en six mois, nous avons transformé un site vierge en usine opérationnelle. Notre ambition a été formulée d’emblée : faire d’Ólvega un moteur de croissance et un site de référence sur les produits à base d’oxyde de magnésium pour la nutrition animale. Une autre singularité réside dans notre modèle intégré. De l’extraction dans nos mines à la transformation dans nos usines, nous contrôlons l’ensemble du processus, depuis la collecte des matières premières jusqu’au produit fini. Enfin, Ólvega se démarque par l’automatisation du broyage et du mélange. Concrètement, cela améliore l’efficacité, renforce la sécurité, facilite la maintenance et réduit les tâches répétitives.
Comment les enjeux d’excellence opérationnelle ont-ils été intégrés dans la transformation du site ?
Ces enjeux ont guidé nos décisions dès le premier jour. Grâce à l’expérience acquise sur des sites de production externes et au développement continu de nos produits, nous avons pu choisir des équipements adaptés et définir avec précision les différents processus. Ainsi, l’infrastructure a été conçue pour optimiser les flux et minimiser les mouvements inutiles. Nous avons aussi innové sur l’emballage : avec nos sachets scellés sous vide, nous livrons à nos clients un produit plus stable et de meilleure qualité. Je n’oublie pas la sécurité, exigence fondamentale que nous avons prise en compte dès la conception en établissant des procédures et des normes claires, en imaginant des postes de travail ergonomiques et surtout en impliquant les collaborateurs dans la diffusion des bonnes pratiques et dans la prise de décision.
« De l’extraction dans nos mines à la transformation dans nos usines,
nous contrôlons l’ensemble du processus, depuis la collecte des matières premières jusqu’au produit fini. »
Anyul Iriarte, Responsable de l’usine d’Ólvega
Quelle place accordez-vous à l’initiative et à la responsabilisation des collaborateurs ?
La mise en service d’un site industriel tel que le nôtre est un défi humain autant que technique. Le challenge a été de constituer une équipe capable d’exploiter les installations de manière sûre, autonome et efficace dès le démarrage. Très tôt, nous avons confié à tous les membres de l’équipe un rôle actif dans la conception des postes de travail et de l’agencement de l’usine. Cette mobilisation a été déterminante, notamment, pour bâtir une solide culture de sécurité. En parallèle, nous avons aussi fait évoluer les rôles. L’agent affecté à un seul poste de travail a ainsi été remplacé par un opérateur polyvalent qui participe à l’ensemble des processus de production, assure une veille sur ces derniers et travaille à les améliorer. Grâce à cette approche, notre usine est performante et bénéficie d’une organisation apprenante qui évolue et s’adapte en permanence grâce à ses collaborateurs.
Quel bilan dressez-vous après plus d’un an d’exploitation et quelles sont vos perspectives ?
En douze mois, nous avions déjà atteint la capacité de production nominale, ce qui témoigne de la robustesse de la conception et de l’efficacité de nos processus. Nous constatons que la centralisation de la production participe activement à l’excellence opérationnelle du site. Tout cela dessine un environnement industriel solide et fiable qui permet à la fois de soutenir l’essor de notre activité et d’instaurer une relation de confiance avec nos clients et partenaires. L’usine présente un potentiel de croissance significatif, tant sur le plan industriel qu’opérationnel. À court terme, nous envisageons d’augmenter notre capacité de stockage des matières premières et d’installer de nouveaux silos, ce qui élargira nos capacités de production et ouvrira la voie à la fabrication de produits supplémentaires. Par ailleurs, nous allons automatiser le four vertical (MHF) ainsi que les systèmes de remplissage pour certains produits. Ces améliorations seront une nouvelle étape structurante en faveur de la stabilité, de l’efficacité et de la sécurité des processus.